L'un des changements les plus rapides dans les systèmes de murs-rideaux au cours de la dernière décennie a été la transition du silicone structurel monocomposant classique aux systèmes à deux composants (2K). Nos données de terrain montrent que l'application d'adhésif en usine n'est pas seulement une question de rapidité ; Cela montre également que cela fait une différence significative en termes de contrôle de qualité, d'assurabilité et de coût total du projet.
Dans cet article, en tant qu'équipe R&D de Dr.Fix, nous essaierons de fournir un guide pratique pour votre processus de décision en résumant les données que nous avons collectées dans 12 projets de façade différents au cours des 18 derniers mois. Les sujets que nous aborderons sont : le temps de durcissement, l'efficacité de la production, les processus de contrôle qualité, la comparaison des coûts et enfin ce à quoi il faut prêter attention.
1. Dans quelle mesure le temps de durcissement est-il réellement plus court ?
Les silicones monocomposants (1K) durcissent avec l'humidité atmosphérique. Cela signifie un temps d'attente de plusieurs jours pour les applications de joints épais. Étant donné que les systèmes à deux composants sont durcis chimiquement, ils offrent un profil de réaction contrôlable indépendamment de l'épaisseur.
"Dans les joints de plus de 4 mm, cela peut prendre jusqu'à 21 jours pour que le silicone 1K atteigne sa pleine résistance ; dans un système 2K, cette période est inférieure à 24 heures."
Ce décalage horaire affecte directement le nombre de panneaux pouvant être expédiés sur la ligne de production de panneaux en une journée. Tous les fabricants de panneaux que nous avons interrogés ont déclaré qu'avec la transition vers le système 2K, le stock de produits semi-finis accumulé dans la zone de production a diminué d'environ deux tiers.
2. Précision du mélange et contrôle qualité
Les systèmes 2K sont appliqués avec un équipement de mélangeur statique. Cela permet une surveillance instantanée sur la machine du rapport de mélange correct, ce qui signifie une garantie d'une formulation cohérente dans chaque tube et mètre de joint.
- Test papillon :Contrôle visuel rapide de la qualité du mélange
- Snap-time : la vitesse à laquelle la réaction démarre peut être répétée dans chaque lot
- Essai de traction (déglaçage) : Vérification de la résistance avec des essais de traction sur échantillons sur la ligne de production
3. Impact sur le coût total du projet
En termes de coût unitaire du produit, le silicium 2K semble être 10 à 15 % plus cher que son homologue 1K. Cependant, lorsque l'on combine les économies de main d'œuvre sur l'ensemble du projet, le gain de stock et d'espace résultant d'un durcissement rapide, la diminution du taux de gaspillage et l'avantage en matière de primes d'assurance, le coût total net est en moyenne inférieur de 18 % chez les fabricants de panneaux transformés en usine.
4. Que faut-il prendre en considération pendant le processus de transition ?
Transition vers le silicium 2K ; Cela nécessite des investissements en équipements, une formation des opérateurs et une restructuration des procédures de contrôle qualité. D'après notre expérience, trois étapes critiques :
- Le fournisseur garantit un service d'étalonnage lors de la sélection des pompes et des mélangeurs
- Tests d'adhésif et de compatibilité sur le terrain complet sur chaque lot pendant les six premiers mois
- Les opérateurs reçoivent une formation standardisée sur la procédure de « première perle »
Conclusion
La technologie du silicium structurel n'est plus un choix pour les fabricants de panneaux ; Cela devient une nécessité pour la compétitivité. Lorsque le processus de transition est géré correctement, c'est-à-dire lorsque le triangle équipement, formulation et personnel est correctement établi, l'investissement peut s'amortir au cours de la première année.
